En el mecanizado CNC, existen varias fresas, comoMolino de extremo, Fresa de desbaste, Fresa de acabado, Molino de extremo de bola, etc. La dirección de rotación de la fresa es generalmente constante, pero la dirección de avance es variable.Hay dos fenómenos comunes en el procesamiento de fresado: fresado hacia adelante y fresado hacia atrás.
El filo de la fresa está sujeto a cargas de impacto cada vez que corta. Para lograr un fresado exitoso, es necesario considerar el contacto correcto entre el filo y el material durante el proceso de corte y durante el proceso de corte.En el proceso de fresado, la pieza de trabajo se alimenta en la misma dirección o en la dirección opuesta a la dirección de rotación de la fresa, lo que afecta el corte dentro y fuera del proceso de fresado, así como también si se utilizan métodos de fresado hacia adelante o hacia atrás.
1. La regla de oro del fresado: de grueso a fino
Al fresar es importante tener en cuenta la formación de virutas.El factor decisivo para la formación de virutas es la posición de la fresa, y es importante esforzarse por formar virutas gruesas cuando la hoja corta y finas cuando la hoja corta para garantizar un proceso de fresado estable.
Recuerde la regla de oro del fresado, “de grueso a fino”, para asegurarse de que el grosor de las virutas cuando se corta el filo sea el menor posible.
2. Fresado hacia adelante
En el fresado directo, la herramienta de corte se desplaza en el sentido de rotación.Siempre que la máquina herramienta, el dispositivo y la pieza de trabajo lo permitan, el fresado directo es siempre el método preferido.
En el fresado de bordes, el espesor de la viruta disminuirá gradualmente desde el comienzo del corte hasta cero al final del mismo.Esto puede evitar que el filo raye y frote la superficie de la pieza antes de participar en el corte.
Un espesor de viruta grande es ventajoso, ya que la fuerza de corte tiende a tirar de la pieza de trabajo hacia la fresa, manteniendo el filo cortante.Sin embargo, debido a la facilidad con la que se introduce la fresa en la pieza de trabajo, la máquina herramienta necesita manejar el espacio de avance del banco de trabajo eliminando el juego.Si se introduce la fresa en la pieza de trabajo, el avance aumentará inesperadamente, lo que puede provocar un espesor excesivo de la viruta y la fractura del filo.En estos casos, considere utilizar fresado inverso.
3. Fresado inverso
En el fresado inverso, la dirección de avance de la herramienta de corte es opuesta a su dirección de rotación.
El espesor de la viruta aumenta gradualmente desde cero hasta el final del corte.Se debe forzar el corte del filo para producir un efecto de rayado o pulido debido a la fricción, la alta temperatura y el contacto frecuente con la superficie de endurecimiento causado por el filo frontal.Todo esto acortará la vida útil de la herramienta.
Las virutas gruesas y las altas temperaturas generadas durante el corte del filo provocarán una alta tensión de tracción, lo que acortará la vida útil de la herramienta y, por lo general, provocará un daño rápido al filo.También puede hacer que las virutas se peguen o se suelden al filo, lo que luego las llevará a la posición inicial del siguiente corte, o hará que el filo se rompa instantáneamente.
La fuerza de corte tiende a empujar la fresa lejos de la pieza de trabajo, mientras que la fuerza radial tiende a levantar la pieza de trabajo del banco de trabajo.
Cuando hay un cambio significativo en la tolerancia de mecanizado, el fresado inverso puede resultar más ventajoso.Cuando se utilizan insertos cerámicos para procesar superaleaciones, también se recomienda utilizar fresado inverso, porque las cerámicas son sensibles al impacto generado al cortar la pieza de trabajo.
4. Fijación de la pieza de trabajo
La dirección de avance de la herramienta de corte tiene diferentes requisitos para la fijación de la pieza de trabajo.Durante el proceso de fresado inverso, debería poder resistir las fuerzas de elevación.Durante el proceso de fresado, debería poder resistir la presión hacia abajo.
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Hora de publicación: 08-jun-2023